Асфальтобетонный завод «Лудэ-Каз» RD-320

Асфальтобетонный завод «Лудэ-Каз» RD-320

ТРАНСПОРТАБЕЛЬНЫЙ

Башенного типа, быстровозводимый

ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬ смешивания при 80 циклах в час:

-при 5% влажности материала 320 т/ч;

 

Модель завода:  RD320

Номинальная производительность: 320 тонн/час.

Расход топлива (стандартные условия):

Тип управления: автоматический, полуавтоматический и ручной.

Размеры: (д×ш×в):48м×40м×19м

Общая мощность энергопотребления: 913.2кВт.

 

1.Комплектующие узлы:

1.1.Система подачи инертных материалов (бункеры и транспортеры)

1.2.Система нагрева и сушки инертного материала  (сушильный барабан и горелка на газе)

1.3.Система подачи горячих заполнителей (элеватор)

1.4.Смесительная башня (виброгрохот,  бункер инертного материала, дозаторы и смеситель)

1.5.Система пылеулавливания (улитковый пылеуловитель, циклоны и водяной фильтр)

1.6.Система подачи минерального порошка

1.7. Пневматическая система.

1.8.Система подачи битума (масло-нагревательная печь, битумопроводы, краны , насосы и битумная емкость)

1.9.Система управления (кабина управления, кондиционер и компьютер)

2.0.Бункер готового материала

2.1. Агрегат целлюлозной добавки.

2.1.Общая стоимость завода в г. Костанай:  уточняйте у специалистов "Восток Трейд"

2.2. Доставка  рассчитывается индивидуально (в зависимости от местонахождения Заказчика) 

2.3.В стоимость входит: шефмонтаж, пуско-наладка и обучение Ваших операторов.

2.4.Гарантия: Изготовитель гарантирует исправную работу комплекса в течение 12 месяцев со дня запуска

    установки, но не более 16 месяцев со дня отгрузки.

 

Шефмонтаж:
Предоставляется бесплатно и включает в себя работу двух специалистов в течении 30 рабочих дней, для проведения монтажных и пусконаладочных работ, при условии предоставления покупателем персонала, а также все вспомогательные, необходимые средства для проведения монтажа и пуско-наладки. Расходы на подъемные механизмы, внутренний транспорт, проживание и питание специалистов оплачивается покупателем.

 

2.5.Условия оплаты: (50+45+5%).

          - 50% в течение 5 рабочих дней после подписания контракта.

         - 45% после уведомления о готовности оборудования к отгрузке.    

         - 5%  после окончания  шефмонтажа и пуско-наладки оборудования.

         - Срок изготовления завода (RD-320):  80-85 рабочих дней.

 

 

2.6.Состав сервисной службы по гарантийному и послегарантийному обслуживанию заводов. Специалисты высокого уровня находящиеся в г. Костанай, активно занимаются техническим обслуживанием АБЗ, оперативно устранят неполадки любого типа сложности.

2.7.Скорость реакции на проблему:

- устные консультации в режиме «24 часа в сутки, 7 дней в неделю»;

- прибытие сервисного инженера по Центральному федеральному округу, Москве и МО - не более 3 суток;

- прибытие сервисного инженера по другим округам - не более 5суток.

1.1.Система подачи инертных материалов:

1.1.1. Шесть -(6) бункеров для заполнителей и четыре ленточных питателя:

объем одного бункера: 15 м3,;

           ширина бункера: 3,4 м.;

           высота загрузки: 4,2 м.;

           мощность электродвигателя: 6×3 кВт;

           вибратор на стенке бункера: 2×0,25кВт.

 

1.1.2.Ленточный транспортер:

ширина ленты: 800 мм.;

мощность электродвигателя: 7,5кВт

 

1.1.3.Наклонный ленточный транспортер:

          промежуточный фильтр.

          ширина ленты: 800 мм;

          мощность электродвигателя: 7,5 кВт.

 

1.2.Система нагрева и сушки инертного материала :

1.2.1. Сушильный барабан:

          диаметр барабана: 2,8 м.;

          длина барабана: 11 м.;

          мощность электродвигателя: 4х30 кВт;

          производительность: 320 тон/час.

           редуктора немецкие SEW, кол-во( 4 шт.)

         Внешняя сторона сушильного барабана закрыта теплоизолирующим слоем толщиной 50мм. Внутри

         барабана смонтированы лопасти, перемещающие инертный материал в зоне нагрева. Сушильный

         барабан приводится в движение четырьмя ведущими обеспечивающими равно мерное

         движение.

1.2.2. Горелка: По желанию клиента АБЗ комплектуется горелкой:       

          каменный уголь:   расход:   8-10  кг/т.

          мазут:                                         7.7-9 кг/т.

          дизельное  топливо:              7.7-9 кг/т.

          природный газ:                       8-10м3/т.

 

1.3.Система подачи горячих заполнителей:

1.3.1.Элеватор:

   Мощность электродвигателя: 30 кВт.

         Два ряда цепей с двойными креплениями делают подачу плавной и равномерной, выход укреплен

         специальным устройством для снижения износа и уменьшения шума.

         Шестерни изготовлены из износостойкой и закаленной стали.

         Приводная система предотвращающая обратный ход

 

 

1.4.Смесительная башня:

1.4.1.Виброгрохот:

         Используются четыре высокопрочных, плетенных сита из марганцевой стали.

         Размеры сит: 4×4、7×7、11×11、18×18、25×25、34×34;

         Мощность электродвигателя: 2х 22 кВт.

Внимание: Размеры сит могут быть изменены согласно, требованийклиента

1.4.2.Бункер инертного материала.

         Шесть изолированных бункера.

         На каждом бункере установлены электро-датчики верхнего и нижнего уровня.,

         Установлены пневмо цилиндры FESTO (Германия).

1.4.3.Дозаторы:

1.4.3.1.Дозатор инертного материала:  Установлены тензодатчики  Mettler-Toledo (Швейцария)

одиночный бункер, подвешенный в трех верхних точках; ёмкость: 4000 кг.

 

1.4.3.2.Дозировочный бункер битума:

Одиночный теплоизолированный бак.

Ёмкость 500 кг

Бункер минерального порошка: 700кг

 

1.4.4. Смеситель:

          Емкость: 4000 кг/замес;

          Мощность: 2х55 кВт.

Мешалка   выполнена   по   европейской технологии, с синхронизацией вращения и пневматической     

системой заслонки. Привод через двойной редуктор, два вала вращаются в разные стороны, что  

 позволяет достичь равномерного перемешивания.

 

1.4.4.5.Система вспрыскивания битума:

             Битум вспрыскивается под давлением в смеситель, что обеспечивает равномерное распределение 

битума. Оснащена устройством предотвращающим перелив битума.

 

1.5. Система пылеулавливания:

. 1.5.1.Рукавный пылеуловитель:

          Мешочный пылеуловитель;

          Два шнековых конвейера для повторного использования  пыли.

          Площадь фильтрования: 1260 м2;

         Фильтрующий материал Nomex;

         Мощность вытяжного вентилятора: 67800 м3/час;

          Термостойкость: 250°С;

 

1.6. Система подачи минерального порошка

Бункер минерального порошка 50 м3;       

       Бункер пыли 30 м3

        Временный бункер пыли: 1,5 м3.

        Элеватор минерального порошка:     

        Мощность привода на электродвигателе:5,5 кВт;

        Шнековый конвейер минерального порошка: мощность: 5,5 кВт;

        Шнековый конвейер пыли: мощность: 3 кВт;

        Шнековый конвейер для выброса пыли: мощность: 4 кВт;

Временный бункер пыли продувается воздухом под высоким давлением для предотвращения

комкования.

1.7. Пневматическая система:

       Состоит из воздушного компрессора, цилиндров, клапанов и пневмопроводов, воздушных

       цилиндров и электромагнитных клапанов.

       воздушный компрессор: 2×3м3/мин;

       мощность: 2х22 кВт.

       Свойства: электромагнитный клапан и цилиндры FESTO (Германия)

 

1.8.Система подачи битума:

1.8.1.Емкость разгрузочная (2 м3);

          емкость для битума (4х40м3);

устройство перемешивания: 4 × 3 кВт.

 

1.8.2.Маслонагреватель с горелкой на дизельном топливе:

         мощность: 34,4 кВт.

         битумопроводы, краны и насосы, битумный фильтр.

         мощность битумного насоса: 11 кВт;

         мощность циркуляционного насоса: 15 кВт.

Горизонтальная битумная емкость, с трубопроводами диатермического масла и нагревательными   

 змеевиками. Изолирована минеральной ватой высокой плотности, закрытой алюминиевыми листами.

 

1.9. Система управления.

        PLC фирмы SIEMENS, 2 компьютера, операционная система (русский язык).

1.8.1.Кабина управления:

         В комплекте с лестницами и мостиками

         Размеры: 7x2,2x2,5 м.

1.9.2.Электрооборудование:

         Контрольный шкаф, основные электрические части, изготовленные SIMENS , Schneider и др. мировыми       

         известными производителями, отличают блокировкой и две степени защиты, мощный двигатель с

         уменьшенным напряжением при запуске, оборудован ручным аварийным управлением, показывает                              

         весы для заполнителей, минерального порошка и битума, цифровой пересчет на холодные заполнители

         OMRON - японский цветной сенсорный экран и PLC контроллер, позволяют управление вести в

         автоматическом, полуавтоматическом и ручном  режиме.

           Взвешивание и дозирование битума производится в два этапа и позволяет контролировать процентное

         содержание битума в смеси для каждого замеса.

 

2.0. Агрегат целлюлозной добавки:

          Приемный бункер: 1,5  м3

          Тип управления: автоматический, ручной.

          Мощность – 18,5 кВт, мощность питания 1-3кг/сек.  

 Служит для приготовления щебеночно-мастичного асфальтобетона (ЩМА).

Данный агрегат  принимает,  дозирует и выдает в мешалку асфальтобетонного завода                                                                            гранулированные целлюлозные добавки и подобные им материалы.

Возможность установить  управление агрегата целлюлозной добавки в кабину управления АБЗ.

 

 

 

Вашему вниманию предлагаем рассмотреть 2 типа агрегата целлюлозной добавки:

1)Подача целлюлозной добавки происходит с помощью шнековых конвейеров.

      2) Подача целлюлозной добавки происходит  с помощью компрессора.     

 

2.1.  Бункер накопитель готовой смеси:

Объем60 м3;

мощность лебедки: 37 кВт;

разгрузочная высота 3,6 м.;

ширина направляющего: 4,6 м.;

вместимость ковша: 1,5 т.